Hüdrauliline pressvormimistehnoloogia

eelis
Võrreldes traditsiooniliste stantsimisprotsessidega on hüdraulilisel vormimistehnoloogial ilmsed tehnilised ja majanduslikud eelised kaalu vähendamisel, osade ja vormide arvu vähendamisel, jäikuse ja tugevuse parandamisel ning tootmiskulude vähendamisel. Seda on üha enam kasutatud tööstusvaldkonnas, eriti autotööstuses.
Konstruktsioonimassi vähendamine energia säästmiseks töö ajal on autotööstuse, lennunduse, kosmosetööstuse ja muude valdkondade inimeste pikaajaline eesmärk ning see on ka üks arenenud tootmistehnoloogia arengu suundi. Hüdrovormimine on täiustatud tootmistehnoloogia, mille eesmärk on saavutada kergeid struktuure.
Hüdrauliline vormimine, tuntud ka kui "sisemine kõrgsurvevormimine", põhineb põhimõttel, et torusid kasutatakse toorikutena, rakendatakse torudesse ülikõrgsurvevedelikku ja rakendatakse toorikute mõlemale otsale söötmiseks aksiaalset tõukejõudu. Kahe välisjõu koosmõjul toimub tooriku materjal plastilise deformatsiooni ja lõpuks kinnitub vormiõõne siseseina külge, mille tulemuseks on õõnesosa, mis vastab kuju ja täpsuse osas tehnilistele nõuetele.
eelis
Muutuva ristlõikega õõnsate konstruktsioonikomponentide puhul hõlmab traditsiooniline tootmisprotsess esmalt kahe poole stantsimist ja seejärel nende keevitamist tervikuks, samas kui hüdrauliline vormimine võib moodustada õõnsaid konstruktsioonikomponente, mille ristlõige muutub ühe korraga. Võrreldes stantsimis- ja keevitusprotsessidega on hüdraulilise vormimise tehnoloogial ja protsessidel järgmised peamised eelised:
1. Vähendage kvaliteeti ja säästke materjale. Tüüpiliste osade puhul, nagu auto mootoriklambrid ja radiaatoriklambrid, vähendavad hüdrauliliselt vormitud osad kaalu 20–40% võrreldes stantsitud osadega; Õõnesastmeliste võlli osade puhul võib see kaalu vähendada 40% kuni 50%.
2. Vähendage osade ja vormide arvu ning vähendage vormikulusid. Hüdraulilised vormitud osad nõuavad tavaliselt ainult ühte vormikomplekti, samas kui stantsitud osad nõuavad enamasti mitut vormikomplekti. Mootori hüdrauliliselt vormitud kronsteini osade arvu on vähendatud 6-lt 1-le ja radiaatori kronsteini osade arvu on vähendatud 17-lt 10-le.
3. See võib vähendada järgnevaks mehaaniliseks töötlemiseks ja kokkupanekuks vajalikku keevitamist. Võttes näiteks radiaatori kronsteini, suurenes soojuse hajumise pind 43%, keevituspunktide arv vähenes 174-lt 20-le, protsesside arv vähenes 13-lt 6-le ja tootlikkus tõusis 66%.
4. Parandage tugevust ja jäikust, eriti väsimustugevust, näiteks hüdrauliliselt vormitud radiaatoriklambrid, mille jäikust saab suurendada 39% vertikaalsuunas ja 50% horisontaalsuunas.
5. Vähenda tootmiskulusid. Kasutatud hüdrauliliste vormitud osade statistilise analüüsi kohaselt vähenevad hüdrauliliste vormitud osade tootmiskulud keskmiselt 15–20% võrreldes stantsitud osadega ja vormide maksumus 20–30%.