Täisvarda ja traatprofiile venitatakse peamiselt kahel meetodil: augustantsi venitamine ja rullstantsi venitamine. Augu stantsi venitamine on protsess, mille käigus toorik tõmmatakse vormiaugust välja sama ristlõike kujuga kui valmistootel. Eeliseks on see, et valmistoote mõõtude täpsus on kõrge, miinuseks aga toote halb pinnakvaliteet. Töötlemiskiirus on madal. Rullstantsi venitamine on protsess, mille käigus toorik tõmmatakse kahe või nelja pöörleva rulli vahelisest pilust välja. Eeliseks on see, et see võib suurendada läbisurumise mahtu, vähendada venitusprotsessi energiatarbimist ja pikendada tööriista kasutusiga. Loodeosa värviliste metallide uurimisinstituudi ülijuhtivate materjalide uurimisinstituut kasutab rull-stantsi venitamist, et tõmmata sileda pinnakvaliteediga titaanist ja titaanisulamist juhtmeid, mida saab kasutada prilliraamidena, aga ka spetsiaalseid keevitustraaditooteid. Titaanist ja titaanisulamist traatidest ja spetsiaalsetest keevitustraaditoodetest on ligi kümme spetsifikatsiooni vahemikus 50mm kuni 20mm. Kasutaja andis ligi 1000 kg siidist tooteid ja kasutatud rull-stantsi. oli Venemaalt imporditud nelja rulliga stantsrull Vorm koosneb kahest elliptilisest rullist ja kahest ringrullist. Rullvorm on varustatud rull-laagritega keskel, positsioneerimisvõlliga ja piiratud asendis liikuva liuguriga rullvormi raamil. Kahe rullvormide paari vahelist vahet reguleeritakse kinnituspiiripoltide ja pöörlevate piirkäepidemete reguleerimisega, et reguleerida survetugevuse suurust. Üldine venitusmeetod on tooriku ristlõike pidev stabiliseerimine piki pikitelge. Rullvormi venitamine erineb üldisest auguvormi venitamisest. Olukord on keerulisem, see tähendab, et ümmargune toorik deformeeritakse esmalt elliptiliseks kujuks ja seejärel kahe deformatsiooniprotsessi kaudu ringikujuliseks. Rullvormi venitamise tootmiskatses kasutatakse järgmist kolme tüüpi toorikuid: 1. Puhast titaanplaadist ümmargune 13 mm toorik, mida töödeldakse pöörleva sepistamise teel kuni 12 mm, tõmmatakse 4 mm ~ 2,5 mm rullvormi venitamisega. Peaaegu 6 valmistoote spetsifikatsiooni hulgas läbib mm 3 lõõmutamisringi, kogu töötlemiskiirus iga lõõmutamise vahel on 60% ja keskmine töötlemiskiirus 19% käigu kohta.
2 titaanisulamist poleeritud varda läbimõõduga 6 mm, venitatud rulliga 2,5 mm pikkuseks ja lõõmutatud keskelt 3 korda. Kogu töötlemiskiirus iga lõõmutamise vahel on 30%, keskmine töötlemiskiirus on umbes 13% läbimise kohta
3. 18 mm nioobiumvarraste toorik töödeldi pöörleva sepistamise teel 12 mm-ni ja venitati rullstantsi abil 3 mm-ni. Kahe lõõmutamistsükli vaheline lisamise kogumäär oli 80%, keskmine töötlemiskiirus oli umbes 21% läbimise kohta. Titaani, titaanisulamite ja nioobiumi rull-stantsimise abil leiti, et rullstantsi venitamine sobib rohkem puhta titaani ja nioobiumi metallimaterjalide jaoks, kuid ei sobi titaanisulamite materjalide jaoks suure lõõmutamistsüklite arvu tõttu. Kuigi rullstantsi venitamisel on kõrge tootmistõhusus ja pinna kvaliteet, ei ole happepesu vajalik. Keerulise venitusprotsessi tõttu on aga ka palju tegureid, mis mõjutavad toote kvaliteeti. Seetõttu on väga oluline, et kasutajad valiksid kvaliteetsete traatmaterjalide tootmiseks sobiva töötlemistehnoloogia. Tootmiskatsete kaudu tehakse kokkuvõte, et valtsvormi venitamine ei sobi titaanisulamist materjalidele. Erilist tähelepanu tuleks pöörata venitusprotsessi ajal järgmistele probleemidele
1. Pinnadefektid, nagu praod, kihilisus, kortsud, servade servad, kõrvad jne
Lõõmutustemperatuur enne 2 kangi venitamist
3 tooriku ebaühtlane kuumenemine, rullvormide ebapiisav pingutamine ja rullvormide kahjustused
Lühidalt öeldes on pinna kvaliteet hea, kui kasutada joonistamiseks rullstantsi venitusmeetodit
Puhas titaantraat on teostatav ja titaantraadi pinna kvaliteet sõltub peamiselt sellest
Sobiv töötlemiskiirus sõltub tooriku kvaliteedist ja rullvormi pinnakvaliteedist
Prillitraadina kasutatava titaantraadi edasine töötlemine erinevatel lõõmutustemperatuuridel
Peamine põhjus, miks pressimise käigus praguneb, on titaantraadi töödeldud
Sobimatu lõõmutamistemperatuur ja liigne töötlemismaht protsessi keskel